大成裝備公司以客戶需求為牽引，以實(shí)現(xiàn)6小時(shí)節(jié)拍化生產(chǎn)為目標(biāo)，先后三次運(yùn)用價(jià)值流圖進(jìn)行分析，找出制約流線化生產(chǎn)瓶頸工序——下料、部件裝焊工序、車體組裝、試水等關(guān)鍵改善點(diǎn)進(jìn)行改善，同時(shí)調(diào)整數(shù)控機(jī)加單元等設(shè)備的位置，縮短物流距離，使裝焊節(jié)拍化生產(chǎn)邁出實(shí)質(zhì)性步伐。

      大成裝備公司針對(duì)某輪式產(chǎn)品下料中存在的問(wèn)題，積極引進(jìn)激光切割機(jī)，編制了《激光切割機(jī)使用規(guī)范》進(jìn)行作業(yè)程序指導(dǎo)，使下料工序由最初每天下18張?zhí)岣叩搅嗣刻煜?6張，效率提升44％。公司還針對(duì)某產(chǎn)品彎曲件部分，結(jié)合高強(qiáng)度激光切割機(jī)的應(yīng)用，通過(guò)不同預(yù)留拉筋的方式進(jìn)行試生產(chǎn)；對(duì)沖筋件部分，結(jié)合對(duì)薄板高強(qiáng)度裝甲鋼應(yīng)用技術(shù)的研究，通過(guò)對(duì)沖壓模具定位方式的更改，摸索出最佳工藝方法，提高零件生產(chǎn)效率收到較好效果。

      在某部件裝焊工序，公司新增自動(dòng)化小輪艙焊接機(jī)器人、車首、頂蓋生產(chǎn)單元和車底板生產(chǎn)單元，調(diào)整作業(yè)班次，引進(jìn)半自動(dòng)焊接小車完成二次焊接，增加車體輸送小車提高車體轉(zhuǎn)運(yùn)效率，增加零部件配送系統(tǒng)解決準(zhǔn)備時(shí)間長(zhǎng)的問(wèn)題。在車體組裝過(guò)程中，新增了五工位生產(chǎn)線，進(jìn)行作業(yè)重組平衡，調(diào)整工序，由三班改為兩班制作業(yè)，由原來(lái)的跟車走調(diào)整為固定工位，在未增加人員的情況下，實(shí)現(xiàn)日產(chǎn)能提升35%。

      針對(duì)車體物流路徑交又重疊的問(wèn)題，搬遷五臺(tái)機(jī)加專機(jī)，形成流線化車體數(shù)控專機(jī)加工機(jī)群組，避免車體回流產(chǎn)生的物流浪費(fèi)，使整車物流距離縮短40％以上，進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)流線化作業(yè)。

      某產(chǎn)品試水工序一直以來(lái)都是生產(chǎn)瓶頸，公司對(duì)原試水工序進(jìn)行拆分，增加底板試水池，由專人進(jìn)行試水工裝的安裝及試水前的保護(hù)試驗(yàn)工作。在焊接試水池進(jìn)行試水，主要是解決試驗(yàn)底板及小輪艙的漏點(diǎn)，經(jīng)過(guò)改造一次就解決了整車50%的漏點(diǎn)問(wèn)題。同時(shí)采取其它相關(guān)技術(shù)手段，控制漏點(diǎn)的形成，一舉突破生產(chǎn)瓶頸。

      經(jīng)過(guò)節(jié)拍化改造，使生產(chǎn)前置期由原來(lái)的28天縮短為10天，產(chǎn)能提升了一倍，生產(chǎn)周期縮短了36%，成功突破試水、五工位等生產(chǎn)瓶頸。同時(shí)優(yōu)化工藝，取消了沖筋件32項(xiàng)零件的二次切割，調(diào)整了78項(xiàng)零件加工余量；增加焊接機(jī)器人，自動(dòng)化焊接實(shí)現(xiàn)率達(dá)70.5％；生產(chǎn)線平衡率由原來(lái)的41.36%提升到84.38％，公司節(jié)拍化生產(chǎn)取得實(shí)實(shí)在在的效果，徹底解決了影響生產(chǎn)的瓶頸問(wèn)題。