對于模數范圍在0.3至3mm之間、精度為DIN標6～7級的淬硬齒輪、齒軸及蝸桿等零件，國內傳統的精加工工藝主要是磨齒和硬齒面刮削（即刮齒）兩種。但由于滾刀材料上的局限性，刮齒通常不被人們所采用。
 
近年來，隨著機床結構的不斷改進，機床及工件夾具剛性的提高，刀具材料的進步，特別是涂層技術的發展，使得刮齒的加工質量及穩定性日益提高，逐漸成為小模數淬硬齒輪精加工中流行的成熟工藝，國外很多企業已逐漸采用刮齒替代磨齒作為精加工方法。
 
1． 淬硬齒輪、齒軸的精加工
使用刮齒工藝精加工小模數齒輪，精度可以達到DIN標6~7級，表面粗糙度質量高，而且穩定性也很高。在保證產品質量的基礎上，相對于磨齒來說，刮齒工藝的優勢有以下幾點：
 
1） 效率高
對于小模數齒輪的硬齒面加工，如果采用磨齒機工藝，由于工件很小，加工部位空間有限，磨齒機在砂輪直徑上受到很大的限制（通常磨齒用砂輪直徑在150mm以上），只能采用成型片砂輪（直徑可以做到60mm）對齒輪進行逐齒加工，因此其加工節拍很慢，效率很低。
 
而刮齒工藝是在滾齒機上進行的，由于采用較小外徑的滾刀（如直徑24mm，32mm的滾刀），因而加工節拍很快，效率很高。一般來說，其加工節拍僅僅為采用成型片砂輪逐齒磨削節拍的四分之一到二分之一，即其生產效率比采用成型片砂輪逐齒磨削通常要高2～4倍。
 
2） 成本低
以Koepfer的滾齒機為例，配備工件刮齒工藝所需刀具、夾具和附件，總價僅為35~45萬歐元；而在同樣配備加工用砂輪、夾具和附件的條件下，進口磨齒機的價格通常在100