切斷是機加工領域的常見工序，其過程貌似簡單、直接，但實際上包含了很多因素，面臨著眾多的技術挑戰，選擇和應用合適的刀具解決切斷問題，這一切便可迎刃而解。

      生產中需要執行的工序常常包括棒料、管材和機械零件的切斷。作為一種車削工序，盡管大量切斷只涉及工件直徑為12～50mm的范圍，但實際上切斷可涵蓋的工件直徑范圍為0.5～800mm。由于這一工藝經常位于第一道工序或者最后一道工序，因此其加工質量必須得到很好的保證。這其中切斷直徑大小最為重要。為了使工序更為高效，它對刀具裝夾、類型、尺寸甚至槽形來說都息息相關。企業只有緊跟切斷刀具和切斷方法的技術發展步伐，才能在加工車削件和多任務零件方面更具競爭力。

切斷所面臨的挑戰

      切斷工序看上去十分簡單，但實際上在現代車削的高生產效率條件下，安全地執行這些工序需要克服很多挑戰。主要有：毛刺和飛邊形成、切屑形成和排屑、振動趨勢以及不一致且過早的刀具磨損等。在車間執行切斷工序時，企業十分關注生產效率、加工穩定性、無故障切削、刀具壽命可預測性以及零件質量一致性等問題。如果采用合適的刀具和應用，這些問題皆可解決。

切斷工序的選擇

1．切斷的基本因素

       切斷應該是3項基本因素的組合：刀板懸伸、刀具寬度和進給量。刀板懸伸影響著刀具寬度，從而影響其最大強度；刀具寬度又會影響刀具可能的進給量，而進給量則決定著完成工序所需的時間。此外，進給率也決定著刀片槽形——鋒利的刀片槽形適合低進給，而堅固的刀片槽形則適合高進給。當然，進給率也與加工條件有關系。加工條件可以通過穩定性水平、材料狀況和切削類型進行評估。工件材料也可影響加工條件以及刀片牌號和切削參數的選擇。

2．確定切斷工序

       確定切斷工序應首先考慮批量大小。從相似切削的次數可以得到啟發，并且這將影響刀具選擇的通用性和專用性。對于每個零件存在多項甚至一項變化的應用場合，往往需要通用刀具，以便執行不同任務的解決方案。其次，批量生產中使用的專用刀具在性價比、安全和質量上應盡可能高地保持一致。最后，對于中等批量生產應用，利用最少量的合適刀具獲得高生產效率和安全性是其最重要的特性。

刀具的選擇

1．切削系統的選擇

       根據加工條件，首先要選擇合適的刀柄類型和刀具系統。這些與工件直徑大小有很大的關系，因為刀柄參數與要求的切削深度直接相關。切斷時大多數切削深度處在6～28mm的中等加工范圍；深切斷的切削深度為28～55mm；淺切斷的切削深度則為0.25～6mm。

       選擇刀柄時，通用性和穩定性之間需要綜合平衡考慮相關的批量大小和操作變化：一方面，由于刀具懸伸可設置成適合不同直徑的尺寸，因此可用帶可調整刀板的刀具用加工各種各樣的工件直徑；另一方面，帶整體式增強刀板的刀柄只適合一定范圍的直徑，但能提供最大的強度。而介于兩者之間的是通用切斷刀具，采用螺釘式或彈性夾緊的單刃或雙刃刀片，選擇最大的刀柄尺寸，增加刀具的穩定性，從而可適應不同切深的變化。螺釘夾緊意味著最高的刀片/刀柄穩定性，而彈性夾緊則可利用窄刀具增加通用性和可達性，這樣就只需切削少量材料，并且需要的機床功率也較低。

2．刀片選擇

      切削刃在切削過程中至關重要。它將在切削中引導刀具，并控制切屑，同時決定飛邊和毛刺的形成以及高效切削不同的材料。刀具穩定性的決定因素是相對較薄的刀片與刀柄之間的接口質量。為了保持穩定性，就需要良好的軌道和V形刀片座結構，并最好與相對較長的刀片配合使用，這種結構對切斷刀具性能來說很重要。