堆焊技術最早應用于航空、航天及軍事領域，后廣泛應用于工業領域，是一種比較成熟的技術。如今引入國內，被各大模具企業爭相采用。堆焊技術用于新型模具制造中有什么優勢呢?

      目前國內模鍛堆焊修復的工藝流程一般是：焊前型腔清理—模具450℃預熱—焊接—焊后450℃常化—空冷—530-570℃回火(1-2次)—空冷至室溫—機加工。而更新型模具堆焊技術省略了回火工序，優勢十分明顯：

1、節省時間

      省略了回火工序，也就省略了后續的加熱、保溫、緩冷過程，可以節省2-5天的加工時間。

2、提高電爐利用率

       省略了回火工序，只進行450℃?；?，?；臏囟群湍＞哳A熱溫度同為450℃，這樣預熱和常化可以在同一個電爐進行，模具可以不分批次不斷放入電爐中，這樣提高了模具修復速度和電爐利用率。

3、模具基材成本降低

       國內大中型模具一般材質為5CrNiMo，這種材質的紅硬性一般，硬度會隨著焊修大幅降低，模具壽命也因此降低，新型模具只進行450℃常化可以根本解決該問題，使基材成本大大降低，同時使壽命提高30-50%。

4、減少焊材使用

       新型模具堆焊技術模具基材由于基材硬度有了保障，一般只需要焊接12mm厚度的焊材即可，降低了模具修復的焊材用量。

5、減少機加工費用

      新型模具堆焊技術所用焊材的硬度較原焊材低，焊后大、中型模具硬度在45HRC，小型模具硬度在52HRC左右，這對機加工非常有利，接受了工時和刀具費用。

      這種更新技術不僅給鍛造企業節省了大量的模具費用，同時提高了生產效率，減少了鍛件后續的加工費用，相信會有更多的鍛造企業采用這一技術。