“松下在模具領域采用的是激光燒結積層法。雖然與主流技術方向不同，但我們在這種工藝中組合了切削加工技術”，松下產品制造本部生產技術開發中心生產技術研究所部門經理寺西正俊在2014年5月12日于東京舉行的“3D打印論壇——走近改變世界的‘制造革新’實態”上登臺，作為3D打印技術的應用實例，介紹了該公司在模具領域的舉措。

   寺西表示，松下在模具領域采用激光燒結積層法，是為了通過模具加工的革新來實現國際競爭力強的模具。不過，激光燒結積層法雖然具有與傳統模具加工方法相比形狀制約少（形狀自由度高）的優點，但也存在加工精度和粗糙度（均為100μm左右）不能充分滿足需求的問題。

   于是，松下創造出了組合使用切削加工技術的新工藝（積層復合加工）。具體方法是，先通過激光燒結方式層疊相當于刀具頸下長度的厚度，再使用刀具以機械方式切削出輪廓。然后反復進行這樣的層疊和切削，直到形成想要的形狀。寺西介紹說，“這種加工方法就像是用干式切削法（不使用切削油的切削方式）切去毛邊，因此切削負荷并不大”。這種方法可使加工精度達到10μm，表面粗糙度達到5μm。

   可在模具設計制作、成型周期和量產啟動方面產生效果

   據寺西介紹，采用積層復合加工技術可帶來以下效果。首先，采用這種工藝可以制造出復雜的一體形狀，無需分割為多個部件，也不需要放電加工。這樣，在模具設計、電極設計、通過CAM制作加工數據及加工等工序中，可以進行一些簡化和省略。在某些案例中，所需時間能比傳統工藝縮短62％。

   第二個效果是，新工藝可提高形狀自由度，因此可將設在模具內的通水孔（水管）改成立體的（三維水管），而不是以前的平面型（二維水管）。這樣便可在需要冷卻的位置進行有效冷卻，所以能使模溫達到均勻狀態，還能提高模具的冷卻性能，從而縮短成型周期（向模具注射受熱熔融的樹脂然后等待其冷卻、最后取出成型品的周期）。據介紹，在某些案例中，成型周期甚至能縮短30％。

   還有一個效果是可改善模具的成型品質。具體來說，借助前面提到的三維水管的模溫均勻化效果，可減少成型時的模具彎曲或變形；而且，粉末燒結品因其多孔質結構而具有通氣效果，因此可提高模具的樹脂填充性。寺西表示，為了保證量產時成型品質達到穩定，建立量產體制需要一定時間，而模具品質的提高可縮短這一時間。