對零件的內孔進行加工的工作，在機械廠、金工車間（特別是鉗工和車工工種）是家常便飯，也是不可或缺的事情，而不同零件的結構特點和加工要求性質以及現有設備的限制，那么所采取的工藝方法，所選擇的工種工人及其技能水平和刀具特點效能的發揮作用，都直接影響到零件的加工質量（加工精度）和生產的成本（生產效益）。

鉗工工種進行孔加工的過程簡單，可達較高的加工精度，但是要使加工出來的孔其形位精度和表面粗糙度均較高時，體現出鉗工加工孔的難度和成效性就很明顯，若有精良的設備、刀具和技藝精湛的操作工人那是不費吹灰之力，輕而易舉就能滿足加工要求（確保高精度孔加工的要求），但是在通常的加工環境（條件），是不可能十全十美、應有盡有（包括設備、刀具和技藝精湛的操作工人），如標準刀具尺寸不符，設備技術參數規格不符合等，給加工帶來的困難，用常用的方法就難于完成零件內孔的加工（勉為其難），但是就有限的資源（條件），也要完成產品的加工且要確保其加工質量，那么只有針對現狀，考慮經濟性改進不符的因素來滿足加工的條件（要求），才能使困難迎刃而解。

 我加工了一批箱體（WS120型蝸桿減速器）的內孔， 該孔的精度要求較高， ， Ra =1.6μm，由于此孔的孔徑和精度要求校高，通常用的加工手段有兩種方法：方法一，先用鉆頭鉆出孔（粗加工）后，留出精加工余量，再由技術水平較高的工人師傅直接鏜出內孔達到精度要求；方法二，先對工件鉆孔→擴孔→粗鉸（留0.1～0.2mm的鉸削余量）→精鉸，來保證孔的質量。兩種方法的優劣勢各有不同，方法一中，其操作過程簡單，加工出的孔，其直線度較好，刀具消耗低，但是對鏜孔工序的工人技能要求較高（在普通機床上加工并非數控機床設備上加工時），而且較容易產生廢品，工作效率也低；而方法二加工出來的孔徑取決于鉸刀的精度、尺寸相對穩定，對操作工人的技能水平要求也相對不很高，但是加工出來的孔其表面粗糙度低，孔的直線度較差，鉸刀的消耗也很大，效率非常低，只適宜單件生產，不適合批量生產，若能綜合兩種加工方法的優點，既保證零件的加工精度，工人技能要求也不需很高，且又能降低生產成本,提高效率的加工方法（措施）。那么就這批產品的生產特點（批量）和當時工廠的生產條件（設備非常欠缺，只有一臺Z525型鉆床）及采取常規的加工方法，進行生產的難度較大且效率較低的問題就可得到很好的改善。因此，通過查找資料、借鑒工藝、設計出一款將鉆孔、鏜孔、鉸孔容為一體的專用復合刀具。如圖1所示：

 ⒈刀具設計的構思

 ⑴就應工廠現有的加工條件，完成產品加工，保證質量和提高效率及降低成本。

圖1 復合刀具實體結構示意圖

⑵為減少裝拆刀具的時間，從鉆孔、擴孔（或鏜孔），到最后的鉸孔，一次性安裝刀具完成三道工序（孔的粗加工、半精加工和精加工），即將鉆頭和擴孔鉆（或鏜刀）及鉸刀三種刀具共用一刀體結構。

 ⑶為減少刀具刃磨的輔助時間和提高刀具的耐用度，減少刀具消耗，降低生產成本，分別對鉆孔、鏜孔和鉸孔用刀具的切削部分針對各自加工特點（切削條件）而采用不同材質型號特點的硬質合金刀片。

 ⒉刀體結構原理設計

 根據鉆頭加工內孔鉆削效率高的特點，刀頭部分用一塊材料為YG8 E225型合金刀片鑲嵌（銅焊）在刀桿一端而成為鉆頭部分，完成粗加工（鉆孔）工序，但是加工出的孔其表面粗糙度和孔經直線度都較差，尺寸精度不高等缺陷，將具有修正孔徑直線度，穩定孔徑尺寸的鏜刀部分，放在合金鉆頭后，將鉆削出的孔進行鏜削加工（由于鏜削余量較大，分單刀三級鏜削），利用鏜孔的優點來保證加工出的孔徑直線度和穩定孔徑尺寸，完成半精加工工序（包括粗鏜、半精鏜），為鉸孔工序做好準備工作（提高表面粗糙度和使鉸削余量均勻合理<