隨著沖壓設備的發展，數控沖裁加工工藝用得越來越多，本文通過研究和分析數控沖加工的工藝特點，提出了在數控沖的程序設計中應當注意的一些事項，并以相應的實例闡述了具體完成各項工作的正確方法。文章作者實際經驗很豐富，因些文章具有很強的實用性。
數控沖床是按照事先編制好的加工程序，自動地對鈑料進行沖裁加工的設備。理想的加工程序不僅應能保證加工出符合設計要求的合格零件，同時也應能使數控沖床得到合理的應用并使其性能得到充分的發揮。
進行數控程序設計時，無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，然后擬定加工方案、制定正確合理的加工工藝過程，還要選擇合適的模具及加工速度。在數控程序的設計中，更應注意一些程序設計的工藝方法。如果忽視了一些工藝細節問題，有時即使加工程序是正確的，但由于程序的工藝方法不合理，也根本無法加工出合格的零件，更有甚者，會造成機床的報警及損害。
本文將就數控沖程序設計中常見的問題進行剖析，并針對具體問題給出相應的解決辦法。
二、數控沖裁程序設計工藝過程分析
1. 選擇合適的編程基準
數控沖床在加工中，都是以機床的原點為定位基準的，一般情況下，也是以這個基準為編程基準。但是有時選擇合適的編程基準，可以大大降低程序設計中的數值計算，減少程序段和編程工作量，增加程序的可讀性及可修改性，減少程序設計中的錯誤。編程基準可以選擇在零件或機床的任何位置，但必須與零件的定位基準有確定的關系。為了保證加工精度，減少程序設計中的計算量，編程基準應盡量選擇在設計基準或工藝基準上。
例如，圖1中的O點是機床原點，對于這個零件，如果將編程基準置于Oa點，由于此零件的多數型孔以Y方向對稱，那么Y方向坐標尺寸的計算將變得非常簡單，而且如果Y方向的展開尺寸有變化時，程序的修改也比較容易，只需再次確定Oa點的位置即可完成程序的修改。
2. 工序最大限度集中
為了充分發揮數控機床的優勢，提高生產效率和保證加工質量，在數控沖床加工編程中應遵循工序最大限度集中的原則，即零件在一次裝夾中，力求完成本臺數控機床所能加工的全部型孔及外形的加工，防止出現重復定位誤差。對于有些必須重復定位的零件，也應充分考慮重復定位的方法，而且在出現重復定位的情況下，也應使有相關尺寸的孔盡量在一次加工定位中能夠完成，如圖1中8-Ф6.0及方孔(120mm×80mm)等。因為作為一組有關聯尺寸要求的型孔，如果分兩次定位來加工完成，就極有可能出現加工誤差，無法保證關聯尺寸的要求，達不到零件要求的尺寸精度。
3. 合理地選擇換模次序及走刀路線
在數控沖床的程序設計中，應當選擇合理的換模次序，其一般原則是：先圓孔后方孔，先小孔后大孔、先中間后外形。同時一套模具在選用以后，出于縮短加工時間的考慮，應該完成其在這個零件上的所有需要加工的型孔。在合理選擇換模次序的同時也應該選取模具的最佳走刀路線，以減少空行程，提高生產效率，并保證機床安全可靠的運行。
在圖2中，都是從左下角的第一個孔開始加工，a圖（G37）的走刀路線是沿Y方向迂回往返加工，這樣不但加工時間比較長，而且在網孔的數控沖加工中由于殘余應力的存在，必然引起鈑料的變形，再以 Y方向迂回加工，極有可能使得鈑料與機床的上下轉盤發生碰撞、卷料，構成極不安全的隱患。如果以b圖（G36）的方式加工，不但加工時間比較短，而且由于以X方向迂回加工，使得鈑料的變形部分在加工的過程中逐步退出上下轉盤之間，極大地降低了鈑料與機床發生碰撞、卷料的危險。
a) G37
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