目前，我國轎車生產企業新建的發動機生產線大多是由通用高速加工中心組成的高速柔性生產線。高速加工中心具有高轉速、高進給速度、高加速度和快速換刀等特點，因而柔性生產線實現了產品的變型生產，便于更換生產品種。這種生產線不僅可加工同樣產品范圍內的零件，而且可加工變型產品、換代產品以及新產品，真正具備了柔性的意義。同樣作為其必不可少的配套的復合加工刀具在一定程度上幫助高速柔性生產線克服了高柔性和低效率之間的矛盾。其原因是復合加工刀具與通用高速加工中心的配合使用，具有以下幾個突出的特點：高效率、高質量、高穩定性和低成本。
 
高效率

在汽車行業零部件加工制造成本統計中，刀具成本僅占總成本的3%～5%，但它卻能影響總成本的20%～30%。是什么原因帶來刀具成本的放大效應呢？原因就在于復合加工刀具在提高生產效率上發揮了巨大的作用。

復合加工刀具一般是將幾個加工內容組合在一把刀具上，從而只通過一次進給，便可完成全部的加工內容。這樣就在很大程度上減少了加工時間，降低了生產節拍，提升了生產力。如在發動機曲軸芯軸端的加工中（圖1），傳統的工藝安排是車床粗車、半精車、倒角等，這一套工序完成需要耗時40s左右。而通過在CNC加工中心上采用了復合加工刀具后（圖2），加工效率得到了極大地提高，加工時間減少了約70%，僅需12s。同時，不僅可以節省了一臺車床，而且在不增加機床的情況下，將產量提高了3倍。

高質量

采用復合加工刀具不僅可以提高加工效率而且還可以提高加工質量。發動機零部件的加工要求十分苛刻，在加工過程中，不僅要保證相關尺寸的精度，同時還要保證相關尺寸要求之間的位置、輪廓等精度要求。為了達到這些尺寸要求如果采用幾把刀具進行加工，那么在加工過程中很難保證各尺寸之間的位置精度，這就不得不停機花費大量的時間調整機床，但如果采用了復合加工刀具，就能輕松解決這些問題。

圖3所示零部件加工要求，從圖中可以看出，各相關尺寸具有很高的同心度要求，用來保證后續刀具的加工工藝性。采用圖4所示的復合刀具，該專用刀具具有集成的多處加工內容的刃口，刀具本身是一次磨削成形，各刃口之間的位置精度很高，可以在生產中一次加工完成所有的工藝要求，很好地保證了尺寸精度和位置精度，排除了機床多次換刀加工帶來的重復定位精度誤差的影響。

高穩定性

汽車發動機的加工制造即有規模化生產的特點，同時又對質量有著極高的要求，尤其是在大批量生產中，質量的穩定性尤為重要。汽車行業是實行召回制度中影響最大的行業，召回制度中汽車零部件的可追蹤性是非常重要的，但更重要的是從保證制造質量開始的預防工作。高穩定性的制造質量才是針對召回制度的預防工作中的最重要的一環，對此各大汽車制造廠商都給予了高度的重視。

例如，在發動機零部件的加工中對關鍵尺寸的工程能力指數要求Ppk≥1.67，一般尺寸也要求達到Ppk≥1.33。對加工機床設備的主要要求是：高速度、高精度、高精度保持性——高機床工程能力指數（Cm/Cmk值）；對復合加工刀具的要求是通過特殊的設計，滿足高速度、高精度、高精度保持性的要求。

例如為適應高速加工的要求，復合加工刀具都必須經過嚴格的動平衡處理和驗證。為了保證滿足高精度、高精度保持性的要求，復合加工刀具對刀柄的選擇、刀具本身的制造精度、刀具材料的選擇等都有特殊的規范。如發動機缸蓋的導管、座圈加工工序是汽車行業中難加工的典型。其特點是尺寸公差小，圓度、同心度要求高，加工表面的形狀精度要求高。通過采用有導條的專用復合加工刀具（圖5）加工，很好地滿足了加工要求。該復合加工刀具具有如下特點：