北汽福田濰坊模具廠于2003年成功實施了TeamCenter Engineering系統，經過４年的應用，積累了大量的經驗。隨著系統的不斷深入應用，我們感覺到PDM系統管理的數據范圍仍然比較有限，而我們目前已經擁有的很多經驗數據完全可以通過PDM管理起來。2006年，在PDM系統的基礎上，我們開始了PDM數據管理平臺的搭建，希望通過數據平臺管理范圍的延伸，逐步實現管理模具制造的全過程數據。

數據平臺的搭建

要將模具制造的全過程數據管理起來，首先要有一個完善的數據管理平臺，所以我們所做的第一步就是要確定平臺的基本架構。圖1是我們基于TeamCenter Engineering的一個數據架構。

圖1   數據架構

從圖1可以清楚地看到，這個數據平臺從模具合同簽訂時的技術協議開始，到產品數模，然后是模具的詳細設計圖紙數據，再到制造過程中的整改與反饋以及質量信息，最后是模具在交付過程中的數據，管理范圍涵蓋了模具的整個制造過程。

管理內容

1、技術協議

技術協議是訂單簽訂過程中用戶提出的技術要求，它是模具驗收的標準，對設計過程起著關鍵性的指導作用。

2、產品數模

產品數模是用戶提供的零件數字模型，是模具設計的依據。由于汽車整車設計與模具的設計是并行的，汽車零件會有較多的整改，因此，數據平臺會產生相應的整改版本A、B。

模具在設計之前要對產品數模進行CAE分析，產生的CAE分析報告對設計也有著重要的指導意義，所以，將其納入數據平臺管理后，模具設計人員可以方便地進行查看。

圖2是我們建立的產品數模樹形結構。

圖2   產品數模樹形結構

3、設計計劃與進度

該模塊主要管理模具的設計計劃和實際開發進度。

4、設計數據

設計數據是PDM系統所管理的主體，是整個模具制造過程的數據的主要部分，包括DL圖、DL圖CAE分析報告、模具圖、模具產品結構與配置、模具屬性表單、模具整改圖、模具整改通知單、模具異常報告以及試模記錄等數據（設計數據的樹形結構如圖3所示），具體如下：

□ DL圖：確定用戶的產品零件經過幾道工序完成沖壓工程；

□ DL圖CAE分析報告：通過CAE軟件分析經過這幾道工序是否能夠完成達標產品；

□ 模具圖：模具的三維實體圖，這是設計數據的主體；

□ 模具產品結構與配置：又稱“PSE”，它與三維實體一一對應，反映了組成模具零部件的裝配關系；

□ 模具屬性表單：記錄組成模具的零部件的屬性，是CAPP和ERP的數據源；

□ 模具整改圖：上、下游發生整改時，模具圖紙必須進行相應的整改；

□ 模具整改通知單：上、下游發生整改時發出的通知單；

□ 模具異常報告和試模記錄：記錄模具在制造過程和試模過程中的異常情況和試模經驗。

5、質量文件

質量文件記錄了實物質量報告、試模質量報告和試裝紀要，詳細記錄模具在制造過程中所發生的質量問題，為設計人員以后的設計提供借鑒經驗。

6、模具交付文件

模具交付文件記錄了模具交付手冊和模具交付報告，可以將交付過程中用戶對模具實物所提出的問題以及我們對問題的相應處理過程及結果保存下來，為今后的設計提供參考。

由此，模具從訂單到設計、制造乃至交付過程中的經驗數據就基本全部納入了TeamCenter Engineering系統的管理，我們的PDM系統就從單純的數據管理質變成為了管理整個過程數據的平臺，從而使其初步具備了PLM的特性。

圖3   設計數據樹形結構

結語

北汽福田濰坊模具廠嘗試應用TeamCenter Engineering進行模具制造全過程數據管理的時間并不長，模具制造過程中的很多其它經驗還不能完全地納入進行管理，但是我們已經搭建了一個可以實現全過程數據管理的平臺，在此平臺上，通過不斷學習和探討、不斷積累經驗，我們就可以盡可能地將更多更全面的模具設計、制造的經驗類數據管理起來，形成知識管理，提高企業的設計水平和經濟效益，提高我公司的整體模具開發制造水平。