加工中心參考點(原點或零點)，是機床的機械原點和電氣原點相重合的點。每臺機床可以有一個參考原點，也可以按需要設置多個參考原點，如用于自動刀具交換(ATC)或自動拖盤交換(APC)等。參考點作為工件坐標系的原始參照點，機床參考點確定后，各工件坐標系隨之建立。機械原點是基本機械坐標系的基準點，機械部件一旦裝配完畢，機械原點隨即確立。電氣原點是以機床檢測反饋元件發出的柵點信號或零標志信號確立的參考點。為了使電氣原點與機械原點重合，必須將電氣原點到機械原點的距離用一個原點偏移量參數進行設置。這個重合的點就是機床原點。在加工中心使用過程中，機床手動或者自動回參考點操作是經常進行的動作。

　　一、加工中心回參考點的方法

　　按機床檢測元件檢測原點信號方式的不同，返回機床參考點的方法有兩種，即柵點法和磁開關法。在柵點法中，檢測器隨著電機一轉信號同時產生一個柵點或一個零位脈沖。在機械本體上安裝一個減速撞塊及一個減速開關，當減速撞塊壓下減速開關時，伺服電機減速至接近原點速度運行。當減速撞塊離開減速開關即釋放開關后，數控系統檢測到的第一個柵點或零位信號即為原點。在磁開關法中，在機械本體上安裝磁鐵及磁感應原點開關或者接近開關，當磁感應原點開關或接近開關檢測到原點信號后，伺服電機立即停止，該停止點被認作原點。
　　柵點法的特點是如果接近原點速度小于某一固定值，則伺服電機總是停止于同一點，也就是說，在進行回原點操作后，機床原點的保持性好。磁開關法的特點是軟件及硬件簡單，但原點位置隨著伺服電機速度的變化而成比例地漂移，即原點不確定。目前，大多數機床采用柵點法。
　　柵點法中，按照檢測元件測量方式的不同分為以絕對脈沖編碼器方式歸零和以增量脈沖編碼器方式歸零。在使用絕對脈沖編碼器作為測量反饋元件的系統中，機床調試時第一次開機后，通過參數設置配合機床回零操作調整到合適的參考點后，只要絕對脈沖編碼器的后備電池有效，此后每次開機，不必進行回參考點操作。在使用增量脈沖編碼器的系統中，回參考點有兩種模式，一種為開機后在參考點回零模式下各軸手動回原點。每一次開機后都要進行手動回原點操作。另一種在存儲器模式下，第一次開機手動回原點，以后均可用G代碼指令回原點。

　　二、加工中心開機手動回參考點的動作過程

　　使用增量式脈沖編碼器作為測量反饋元件的機床，開機手動回原點的動作過程一般有以下三種：
　　1.手動回原點時，回原點軸先以參數設置的快速進給速度Fr向原點方向移動，當原點減速撞塊壓下原點減速開關時，伺服電機減速至由參數設置的接近原點速度Fl繼續向前移動，當減速撞塊釋放減速開關后，數控系統檢測到編碼器發出的第一個柵點或零標志信號時，歸零軸停止，此停止點即為機床參考點。
　　2.回原點軸先以快速進給速度Fl向原點方向移動，當原點減速開關被減速撞塊壓下時，回原點軸制動到速度為零，再以接近原點速度Fr向相反方向移動，當減速撞塊釋放原點接近開關后，數控系統檢測到檢測反饋元件發出的第一個柵點或零標志信號時，回零軸停止，該點即機床原點。
　　3.回原點時，回原點軸先以快速進給速度Fr向原點方向移動，當減速撞塊壓下減速開關時，回歸原點軸制動到速度為零，再向相反方向以Fl速度微動，當減速撞塊釋放減速開關時，歸零軸又反向以Fl速度沿原快速進給方向移動，當減速撞塊再次壓下減速開關時，歸零軸仍以接近原點速度Fl前移，減速撞塊釋放減速開關后，數控系統檢測到第一個柵點或零標志信號時，歸零軸停止，機床原點隨之確立。(參見圖3)。
　　使用增量式檢測反饋元件的機床，開機第一次各伺服軸手動回原點大多采用撞塊式復歸，其后各次的原點復歸可以用G代碼指令，以快速進給速度復歸至開機第一次原點位置。
　　從數控系統控制過程來分析機床回原點：機床在回原點模式下，伺服電機以大于某一固定值的進給速度向原點方向旋轉，當數控系統檢測到電機一轉信號時，數控系統內的參考計數器被清零。如果通過參數設置了柵點偏移量，則參考計數器內也自動被設定為和柵點偏移量相等的值。此后，參考計數器就成為一個環行計數器。當計數器對移動指令脈沖計數到設定的值時被復位，隨著一轉信號的出現產生一個柵點。當減速撞塊壓下原點減速開關時，電機減速到接近原點速度運行，撞塊釋放原點減速開關后，電機在下一個柵點停止，產生一個回原點完成標志信號，參考位置被復位。電源開啟后第二次返回原點，由于參考計數器已設置，柵點已建立，因此可以直接返回原點位置。
　　使用絕對檢測反饋元件的機床第一次回原點時，首先，數控系統與絕對式檢測反饋元件進行數據通信以建立當前的位置，并計算當前位置到機床原點的距離及當前位置到最近柵點的距離，將計算值賦給計數器，柵點被確立。

　　三、回參考點故障診斷

　　當加工中心回參考點出現故障時，先檢查原點減速撞塊是否松動，減速開關固定是否牢固或是否損壞。若無問題，應進一步用百分表或激光測量儀檢查機械相對位置的漂移量；檢查減速撞塊的長度；檢查回原點起始位置、減速開關位置與原點位置的關系；檢查回原點的模式；是否開機后的第一次回原點；是否采用絕對脈沖編碼器；檢查伺服電機每轉的運動量、指令倍乘比(CMR)及檢測倍乘比(DMR)的設置；檢查回原點快速進給速度的參數設置、接近原點速度的參數設置及快速進給時間常數的參數設置是否合適；確認系統是全閉環還是半閉環；檢查參考計數器設置是否適當等。　　回原點故障現象及診斷調整步驟如下：
　　1.機床回原點后原點漂移
　　如采用絕對脈沖編碼器，診斷及調整步驟見“使用絕對脈沖編碼器的機床回原點時的原點漂移”一節；若是采用增量脈沖編碼器的機床，應確定系統是全閉環還是半閉環。若為全閉環系統，診斷調整步驟見“全閉環系統中的原點漂移”一節；若為半閉環系統，用百分表或激光測量儀檢查機械相對位置是否漂移。若不漂移，只是位置顯示有偏差，檢查是否為工件坐標系偏置無效。在機床回原點后，機床CRT位置顯示為一非零值，該值取決于某些諸如工件坐標系偏置一類的參數設置。若機械相對位置偏移，確定偏移量。若偏移量為一柵格，診斷方法見“原點漂移一柵點”一節的處理步驟。若漂移量為數個脈沖，見“原點漂移數個脈沖”一節的診斷步驟。否則檢查脈沖數量和參考計數器的值是否匹配。如不匹配，修正參考計數器的值使之匹配；如果匹配，則脈沖編碼器壞，需要更換。
　　2.使用絕對脈沖編碼器的機床，回原點時的原點漂移
　　首先檢查并重新設置與機床回原點有關的檢測絕對位置的有關參數，重新再試一次回原點操作。若原點仍漂移，檢查機械相對位置是否有變化。如無漂移，只是位置顯示有偏差，則檢查工件坐標偏置是否有效。若機械位置偏移，則絕對脈沖編碼器故障。
　　3.全閉環系統中的原點漂移
　　先檢查半閉環系統回原點的漂移情況，如果正常，應檢查電機一轉標志信號是否由半閉環系統提供。檢查有關參數設置及信號電纜連接。如參數設置正常，則光柵尺等線性測量元件不良或其接口電路故障。如參數設置不正確，則修正設置重試。
　　4.原點漂移一個柵點
　　先減小由參數設置的接近原點速度，重試回原點操作。若原點不漂移，則為減速撞塊太短或安裝不良。可通過改變減速撞塊或減速開關的位置來解決，也可通過設置柵點偏移量改變電氣原點解決。當一個減速信號由硬件輸出后，數字伺服軟件識別這個信號需要一定時間。因此當減速撞塊離原點太近時，軟件有時捕捉不到原點信號，導致原點漂移。　　如果減小接近原點速度參數設置后，重試原點復歸，若原點仍漂移，可減小快速進給速度或快速進給時間常數的參數設置，重回原點。若時間常數設置太大或減速撞塊太短，在減速撞塊范圍內，進給速度不能到達接近原點速度，當接近開關被釋放時，即使柵點信號出現，軟件在檢測進給速度未到達接近原點速度時，回原點操作不會停止，因而原點發生漂移。
　　若減小快進時間常數或快速進給速度的設置，重新回原點，原點仍有漂移，應檢查參考計數器設置的值是否有效，修正參數設置。
　　5.原點漂移數個脈沖
　　若只是在開機后第一次回原點時原點漂移，則為零標志信號受干擾失效。為防止噪聲干擾，應確保電纜屏蔽線接地良好，安裝必要的火花抑制器，不要使檢測反饋元件的通信電纜線與強電線纜靠得太近。若并非僅在開機首次回原點時原點變化，應修正參考計數器的設定值。
　　如果通過上述步驟檢查仍不能排除故障，應檢查編碼器電源電壓是否太低；編碼器是否損壞；伺服電機與工作臺的聯軸器是否松動；系統主電路板是否正常；有關伺服軸電路板是否正常及伺服放大器板是否正常等。